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海工搭涂部桩腿制作效率达到国内领先水平

2018-11-30
  

近日,海工总组场地传来捷报,1200吨自升式风电安装平台(H6009)最后一个桩腿分段——455分段完工报验合格!此次,海工搭涂部仅用100天、较原计划提前45天圆满完成整座平台桩腿制作任务,单个桩腿分段制作周期从32天压缩至20天,达到国内领先水平!

一、初次接触,重理流程

H6009桩腿制作工期紧张,而海工搭涂部又是首次承担此类任务。部门经过调研分析,并没有采用人海战术、增加胎位的办法去完成任务,而是坚持通过管理提升,实现提质增效、缩短周期。为此,搭涂部部门领导一边抽调精干组成桩腿制作专项管理小组,一面组织管理人员深入一线,找出生产重点和难点,并以问题为导向,研究、消化桩腿制作工艺,根据大节点倒逼编制出可行的详细生产计划。并根据计划测算出劳动力负荷,迅速组织协调人员投入到生产中。

二、流水作业,提质增效

谋定后动,高屋建瓴,方能势如破竹。以“定员、定岗、定工位,建立流水线作业模式”的指导思想,海工搭涂部对整个生产流程进行策划、细分,根据物量、周期、生产条件,测算出每道工序的工位数量、人员和周期,设置米/K字架制作胎2个,每胎位固定2人,每天制作米/K字片体3个;主舷管接长胎9个,固定装配工6人、焊工12人,每个分段主舷管接长周期14天;分段大组胎4个,固定装配工12人、焊工18人,每个分段大组制作周期20天;冲桩管接长胎1个,固定装配工3人、焊工2人。

新的作业模式,改变了之前施工人员哪里紧张上哪里、拆了东墙补西墙的现象,杂乱无章的作业现场变得井然有序。每天的工作内容固定了,一线工人们的熟练度上来了,工效自然就提高了。但大家对于能否按部门要求完成任务还是心有疑虑,“以前安排的物量都完不成,现在还增加了,不是更完不成?”了解到这一情况后,搭涂部部门领导在新模式运行之初,每天指导工作安排、检查计划完成情况,积极协调解决班组提出的各类问题,并承诺“小问题立即解决,大问题2小时内现场解决”,确保班组员工把100%的精力都投入到生产中,最终达到预定效果。

生产任务完的好,一线员工的腰包也跟着鼓起来了。以前是疲于奔命,看到管理人员绕着走。现在他们主动邀请管理人员到现场检查、指导,对在新部门取得的成绩感到骄傲、自豪。

三、工艺创新、精度保证

H6009平台共有4条三角桁架式桩腿,每条桩腿长度约90.7米(不含桩靴)、重约390吨。在实际制作过程中,每条桩腿被划分为4个分段。要高精度、高效完成每个分段的装配、焊接,并非易事。搭涂部、技术工法部联合攻关,创新分段大组工艺工法。先将接长后主弦管上胎定位安装,再安装下面两条主弦管间的斜撑管及外水平管;在主体结构定型后,再安装上下主弦管间的米/K字片;最后安装内水平管。采用这种方式,实现了斜撑管、米/K字片制作的工序前移,简化了分段大组步骤,降低了施工难度。

除工序前移,搭涂部还积极推动一线施工人员的工种复合。部门清楚认识到在“三定”模式下,推动大工种复合并不能提高桩腿制作效率,所以另辟蹊径,推动装配大工种复合精度小工种。比如在主舷管接长时,装配工在组件上胎定位时,可以直接用全站仪检测齿条板直线度,不仅保证了制作精度,也减少了报验时间。

在桩腿制作过程中,搭涂部始终将安全和质量放在第一位,做到安全零事故,探伤合格率接近100%。桩腿制作质量受到船东船检的高度认可,部分分段甚至得到免检的“殊荣”。正是在保证质量、精度的前提下,桩腿制作效率才得以顺利提升。H6009桩腿制作的100天,对于搭涂部全体参建人员是紧张和难忘的,也是满载收获的。面对接下来H6009和众多新产品坞内搭载的重大任务,部门全体人员将认真学习“高质量发展”理念,大力推进“建立现代造船模式2.0”,砥砺奋进,全力以赴完成目标任务。


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